DIY板金ベンダーブレーキ

板金ベンダーブレーキ805mm

油圧式ポータブルテーブルに取り付け

私は金属加工が大好きで、私の好きな趣味です。

そこで、ステンレス製のバーベキューを作る必要があるため、板金ベンダーブレーキを作ることにしました。

それほど複雑な構造ではなく、高価な材料(材料の総コストが30ユーロ未満)も特別な工作機械も必要ありません。

また、このブレーキのいくつかの変更を確認したい場合;

私の指導可能なページ「DIY板金ブレーキが完全に修正されました」にアクセスできます

板金ブレーキとは

ブレーキは、板金を曲げることができる金属加工機です。

コーニスブレーキは単純な曲げと折り目のみを許可し、ボックスアンドパンブレーキはボックスとパンの形状を形成することもできます。 また、曲げ機または曲げブレーキとして、または板金フォルダーまたは単なるフォルダーとして知られています。

コーニスブレーキ

コーニスブレーキには、機械の全幅に渡る頑丈なクランプバーがあります。 したがって、ワークピースの幅全体である直線曲げのみを行うことができます。

ボックスアンドパンブレーキ

ボックスアンドパンブレーキでは、クランプバーにはいくつかの取り外し可能なブロックが含まれています。これらのブロックは取り外して並べ替えて、シートメタルまたはすでに部分的に形成された部分の制限領域を曲げることができます。 曲げた後、ネジ、はんだ、溶接、リベット、またはその他の金属固定プロセスにより、ボックスまたはパンのフォームが完成します。

プレスブレーキ

これは、一致するパンチとダイの間にワークピースをクランプすることにより、所定の曲げを形成するより複雑なツールです。

ウィキペディアの記事://en.wikipedia.org/wiki/Brake_(sheet_metal_bending)

ステップ1:ツールと材料

道具

1.アングルグラインダー115mm 4½”または125mm 5”アングルグラインダー180mm 7”

2.グラインダーによる切断ディスクø115x 1mm /ø4½” x 0.04”またはø125x 1mm /ø5” x 0.04”研削ディスク180mm

3.ドリル

4.溶接機

5.巻尺、キャリパーはオプションですが、カットの正しいマーキングに役立ちます

6.センターパンチø10mm、ペンスクライバー

7.フラットファイル

8.クランプ

9.副グリップ

10.ドリルビットø4mmø8.5mmø10mmø16mm(11¹が存在する場合、ø8.5mmは不要)

11.タップセットM10x1.5mm

11¹。 (または、M10ナット6個を使用できます)¹

材料

1.山形鋼50x50x5mm約2100mm

2. 2個のメタルドアヒンジセットø20/ 10.5x80mm

3. 1本の配管パイプ½ "約500mm

4. 1本の配管ティー

5.丸棒ø16x65mm1個

6. 2pcsスプリングコイルø2mm4〜5回

7.スプリング用の2個のワイドワッシャーø30x10.5mm

8. 2個のボルトM10x50mm(11¹が存在する場合はM10x60mm)

9. 4本ボルトM10x25mm

10. 4個のワッシャーM10(ø20/ 10.5)(または11¹が存在する場合は8個)

11.ブレーキのベッドには、油圧式ポータブルテーブルを使用しています

ただし、溶接テーブル、ベンチ、チャンネルアイロン、または長方形のチューブを使用できます。

ご注意:山形鋼50x50mmの三角形の斜辺は71mmです。

したがって、ベッドの幅は> 71mmでなければなりません。

ベッドの素材に適した選択肢は次のとおりです。

長方形チューブ80x40x3mm(5.37kg / m)

またはチャンネル鉄UPE-80(7.90kg / m)

またはチャンネル鉄UPN-80(8.64kg / m)

また、ベッド用に溝鉄または長方形のチューブを使用して、ブレーキをベンチ万力に取り付けることができます。

ステップ2:シートメタルブレーキの望ましい全幅の計算

必要なすべての材料を収集している限り、望ましい最大の全幅に従ってベンダーとブレーキの長さを計算する必要があります。

「ベッドの長さ」は最大の「全幅」に等しくなります。
「ブッシングベースの幅」は「アングルアイアンサイド」の幅と同じです。

カットのすべてのメジャーはエッジから始まり、

ブレーキの全長は関係ありません

以下の式を使用して、ベンダーとブレーキの望ましい長さを計算します

ブレーキ長さ=ベッド長+(2 *ブッシングベース幅)
ベンダーの長さ=ベッドの長さ+(2 * 30mm)

例えば

ベッド長805mmの場合

それから

ブレーキ長さ= 805mm +(2 * 50mm)= 905mm

ベンダー長= 805mm +(2 * 30mm)= 865mm

30mmは、ピボットを溶接する各エッジに必要なスペースです。

ステップ3:マーキングと切断

安全第一を忘れないでください。
金属加工ツールに精通していない場合は、この記事を再現しようとしないでください 溶接切断および研削ツールは危険です! あなた自身の責任でそれをしてください! 常に適切な保護具を使用してください。

2つのヒンジピボットからヘッドをカットします。必要はありません。
チャンネル鉄またはチューブを使用している場合は、ブレーキ、ベンダー、ブッシングベース、およびベッドの部分に印を付けて切断します。

エッジから測定して、それぞれにカットをマークします。

カットに必要な寸法はすべて、添付の写真に記載されています。

グラインダーを急いで使用せず、カットが垂直になるようにしてください。

ステップ4:ピボットをベンダーに溶接する

板金ブレーキで最も重要なことは次のとおりです。

  • ベンダーの回転中心の軸は、曲げ線に対してインラインになります

ピボットの周りに鋼線ø1.2mmをねじり、ベンダーの端の隙間に配置します。

ピボットの側面と山形鋼の上部コーナー(点1)で仮付け溶接を調整して行います。

必要に応じてピボットを再度調整し、山形鋼の端の近くでタックを行います(ポイント2、3)。

同じことを反対側の端で行います。

ピボットの中心軸と角度の上部コーナーがインラインになっているかどうかを確認します。

はいの場合:溶接に進みます。 いいえの場合:再調整

Q.ワイヤーを取り外すか、そのままにしておきますか?
A.問題ありません。ただ溶接してください。

ステップ5:ブッシングベースの組み立て

ブッシングベースとベンダーをブレーキのベッドに組み立てるには、ベンダーとベッドの間にシートメタルストリップ0.50mmを一時的に配置する必要があります。

このストリップは、曲げ材料の厚さに必要なスペースの半分を作成します。

  • 金属ストリップを間に挟んでベンダーをベッドに配置して調整し、クランプを使用して固定します。

  • ブッシングをピボットに配置します。

  • ブッシングベースをベッドに配置して調整します。 コーナー近くの上下にタックをして所定の位置に保ちます。

  • ブッシング/ベースの各セットにタックします

クランプを解除し、ベンダーの動きが正しいかどうかを確認し、自由に回転します(金属ストリップが落下します)。

よければ 、溶接に進みます。 そうでない場合:再調整します。

  • ブッシングベースをベッドにねじ込むための穴を開けます。
  • ベッドの横の穴にネジを切るか、ナットを使用します。
  • ベッドにチャンネル鉄またはチューブを使用している場合は、溶接を行います。

チャンネル鉄またはチューブに移動し、ブッシングベースが溶接されている場合、ブッシングに給油穴が必要です(添付の写真を参照)

ステップ6:ブレーキの配置と設定-リリースシステムの確認

平らなやすりを使用して、ボルトを通過させる穴があるブレーキの山形鋼の角をきれいにし、ボルトを置く場所に平らな表面を作成します。

ブレーキをブレーキのベッドに置きます。
もう一度、ベンダーとベッドの間に前のステップから0.50mmのシートメタルストリップを配置しますが、今回はベッド/ベンダーの表面から少し高くします。

同じシートメタルストリップ0.50mmから別のピースをベッドに垂直に、ブレーキと最初のピースの間に置きます。 金属ストリップにしっかりと隣接するようにブレーキを調整します。

  • このプロセスでは、曲げ材料の厚さに必要なスペースの後半を作成します。

ブレーキをクランプで固定します。

センターパンチ10mmを使用して、穴になるポイントをマークします。

ブレーキを外し、ø4mmのドリルビットで穴を開けます。

  • ねじ切りを行う場合は、ø8.5mmの穴を開けてから、M10x1.5のタップをタップに使用します。

この場合、必要なボルトはM10x50mm(2個)です。

  • ナットを使用する場合は、穴ø10mmを行い、M10ナット(2個)を使用します

この場合、必要なボルトはM10x60mm(2個)で、穴の下側でナットを溶接できます。

リリースシステムの確認のためにブレーキをねじ込む/ねじを外す。

リリースシステムには、2個のスプリングコイルø2mm4〜5ターンと2個のワッシャーø30x10.5mmが必要です。

ステップ7:90°の取り外し可能なハンドルによる2つの位置

ハンドルには、配管ティーと、片端に½インチの配管ねじが付いた½インチ約500 mmの配管パイプを使用できます。

非常に迅速に取り付け/取り外しができ、2つの位置で動作できるという利点がありますが、非常に重大な欠点があります。

しかし、それほど大したことではなく、簡単に変更して強化することができ、スレッドの終わりのクラックを回避できます。

この問題を解決するには、ドリルビットø16mmと丸棒ø16x65mmが必要です。

万力グリップでパイプをベンチフットに固定し、ø16ドリルビットの電動ハンドドリルを使用して穴を掃除します。

100%の垂直位置のパイプ/ドリルを確保する方法について心配する必要はありません。
パイプの内側の穴の直径は十分に大きいので、ドリルビットは元の穴の正しい方向に簡単に従うことができます。

センターパンチを使用して、丸棒の周りにマークを付けてから、パイプに押し込みます。

ステップ8:ブレーキのエッジをシャープにする(クランプバー)思考

シートメタルブレーキの準備が完了し、テスト済みで動作しています。

しかし、曲がり具合は私が好むほど鋭くない。

一時的にブレーキを135°回転させて、より鋭く曲がるようにしました。

BBQを完了し、後で正しい解決策(エッジをシャープにしたブレーキ)を残します。

それはそれほど単純なものではなく、機械加工ツールなしでは不可能に思えます。

しかし、私は試してみることができます。

両側を同時に 研磨する必要があります。ブレーキを安定させ、安定させることができ、シャープニングプロセスで動きや大きな振動が発生しない治具が必要です。 また 、速度と圧力を制御できるよう に、グラインダーが簡単にスライドするベースまたはより良いスライドベースが必要 です。 注意が必要なもう1つの点:グラインダーディスクの角度と2つのグラインディングエリアでのタッチ

ステップ9:ブレーキのエッジ(クランプバー)のジグを研ぐ

ブレーキを平らで安定した金属面に取り付けます(私の場合、2つの山形鉄(30x30mmまたは35x35mmなど)を使用して、油圧式ポータブルテーブルを使用しています。
ブレーキの三角形(ABC)の斜辺(BC)がベースの表面と完全に平行であることを確認し、溶接を行ってすべてを所定の位置に保ちます。

滑らかで光沢のある表面を得るために、角から約10-​​15mmの山形鋼の内側の塗料または錆をきれいにします。

アニリン塗料でペイントします。

乾くまでしばらく待ちます。

キャリパーまたはバーニアを使用し、コーナーから4mmの山形鋼の内側の両側にブレーキの全長で直線をマークします。

アニリン塗料とは何ですか?
アニリン塗料は、金属処理できれいで見やすいマークに使用される非常に薄い塗料です。 400mlのアルコール、50mlのシェラック、18mlのアニリンと非常に良いシェイクを使用して、それを作ることができます。

四角いチューブを置き、それをクランプでロックして、グラインダーのスライドベースとして使用します。

チューブに厚さ3mmのフラットバーを置きます。

3mmより厚いバーを使用しないでください。バーを組み合わせて使用​​できます。

ただし、上部のバーは3mmの厚さのバーでなければなりません )。

グラインダーの寸法に応じて、スライダー(チューブ+フラットバー3mm)の高さは

研削ディスク がベースの表面に完全に平行に なるように

そして、山形鋼の両側に隣接します。

研削の総高さは3mmですが、ファイルごとの最終的なシャープニングのために残りの0.2mmを残して2.8mmだけを作る必要があります。

したがって、研削を開始するときは、ラインを監視し、制限を超えないように注意してください。

ステップ10:ブレーキのエッジをシャープにする(クランプバー)研削

最高のパフォーマンスを得るには、新しい未使用の180mm研磨ディスクを使用する必要があります。

研磨機を一方の端からもう一方の端までゆっくりとスライドさせて研磨を開始します。
開始時には、グラインダーに圧力をかけないでください。グラインダーが自重で動作するようにし、一方の端からもう一方の端まで同じ圧力でグラインダーを非常に静かに押します。

圧力を制御できるかどうかわからない場合は、スライドさせて単独で動作させます。 もう少し時間がかかるかもしれませんが、隙間のない非常に優れた研削が必要です。

アングルの片側にいるときに一時停止して冷やすか、水を使用して涼しくしてください。
いくつかのパスの後、研削側面が異なる幅になるか、すでに高さの約1.5mmを研削し始め、(3mm)フラットバーを取り外し、研削機をチューブまで直接スライドさせ続けます。

セットアップ(メインベース、ブレーキ、およびグラインダースライドベース)によれば、研削軸はメインベースと平行です。 研削が多いほど、研削軸は下方向に最もオフセットし、
(中央は、グラインダーハンドルのポイントで 、スライダーに隣接しています)。

スライダーに近い角度の側は、遠い側からのグラインドが少ない(またはより高い) しかし、両側に3mmのグラインドが必要です。 スライダーの高さ3mmt(フラットバー)から取り外すと、研削軸が上方に移動します。 今度は、両側でグラインドを同等にすることができる反対のオフセットを持っています。 研削軸がメインベースに平行になると、山形鉄の両側で高さが同じになります

Q.研削軸がメインベースと平行になったことをどのように理解できますか?
A.ラインを見る

研削が終了しました。

フラットファイルを使用して、最後の0.2mmを調整します。

ギャップのないかなりストレートでクリア
両側で一方の端から他方の端まで同じ幅6mm。

テスト

ファウル幅800mm 0.50mm-0.60mm-0.70mmのステンレス鋼AISI 430

ファウル幅800mm 0.60mm -0.70mm-0.80mmのステンレス鋼AISI 304

幅500mm 0.90mmの亜鉛メッキ鋼

読んでくれてありがとう。
試してみてください。
私にはできないと決して言わないでください。必要性は発明の母です。

ケス

//www.youtube.com/user/kessgr

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